在塑料，热塑性塑料的成型过程中，由于结晶引起的体积变化，内应力强，残留在塑料部件中的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比，收缩率较大。 ，收缩范围宽，方向性明显。另外，成型，退火或湿处理后的收缩率通常大于热固性塑料的收缩率。今天济南塑料注塑加工厂家给大家分享一下！

当熔融材料与型腔表面接触时，塑料部件的特性会立即冷却外层，以形成低密度的固态外壳。由于塑料的导热性差，塑料部件的内层被缓慢冷却以形成具有大收缩率的高密度固体层。因此，壁厚，缓慢冷却和高密度层厚度将进一步缩小。另外，插入件的有无以及插入件的布局和数量直接影响材料流动的方向，密度分布和抗收缩性，因此塑料零件的特性对收缩率和方向性影响更大。

进料口的形式，尺寸和分布等因素直接影响物料流向，密度分布，压力保持和收缩效果以及成型时间。直接进料口和大横截面（尤其是较厚的横截面）的进料口收缩率较小，但方向性更大，宽度和长度较短的较短进料口的方向性较小。靠近进料口或平行于物料流动方向的物料将进一步收缩。

成型条件：模具温度高，熔融物料冷却缓慢，密度高，收缩率大。特别是对于结晶材料，由于高结晶度和大体积变化，收缩率更大。模具温度分布还与塑料零件的内部和外部冷却以及密度均匀性有关，这直接影响每个零件收缩的大小和方向。另外，保持压力和时间也对收缩有较大影响，如果压力高且时间长，则收缩小但方向性大。

注射压力高，熔融材料的粘度差小，层间剪切应力小，脱模后弹性回弹大，因此也可以适当减小收缩率。材料温度高，收缩率大，但方向性小。因此，在成型期间调节模具温度，压力，注射速度和冷却时间也可以适当地改变塑料部件的收缩率。

根据各种塑料的收缩范围，塑料部件的壁厚和形状，入口形式的尺寸和分布，塑料部件各部分的收缩率，是根据塑料模具设计时的经验确定的加工零件，然后计算型腔尺寸。对于高精度塑料零件，当难以掌握收缩率时，通常应使用以下方法设计模具：

①模具试验确定浇口系统的形式，尺寸和成型条件。

②后加工的塑料零件应进行加工以确定尺寸变化（测量必须在脱模后24小时进行。

③根据实际收缩率校正模具。

④重试模具并适当改变加工条件，以稍微改变收缩率值，以符合塑料零件的要求。

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